Ck5116e серия одностоечных токарно-карусельных станков с чпу завод

Когда речь заходит о Ck5116e, многие сразу думают о базовых характеристиках вроде высоты обработки или диаметра планшайбы, но на практике ключевые нюансы проявляются только после тысяч часов работы. Вот уже третий год мы используем эти станки на участке обработки бандажных колес для горнорудного оборудования, и некоторые наблюдения противоречат заводским спецификациям.

Конструктивные парадоксы

Заявленная жесткость станины в 320 Н/мкм на деле выдерживается только при обработке чугуна, а для жаропрочных сталей типа 25Х1М1Ф-Л уже при глубине резания свыше 8 мм появляется вибрация, которую не устраняет даже регулировка подшипников шпинделя. Как-то раз пришлось экстренно менять направляющие каретки после обработки партии поковок из 38ХН3МФА - конденсат в системе СОЖ разъел смазочные каналы.

Электропривод главного движения с номиналом 55 кВт иногда просаживается до 48 кВт при работе с прерывистым резанием, особенно на диаметрах свыше 1600 мм. Мы ставили датчики нагрузки - оказалось, проблема в алгоритме ЧПУ Siemens 840D, который не успевает компенсировать инерцию маховика планшайбы.

Система автоматической смены резцов вообще отдельная история. Патрон ER 50 часто закусывает при температурах ниже +15°C, пришлось дорабатывать пневмопривод - увеличили диаметр цилиндра с 80 до 100 мм. Зато точность позиционирования по оси Z сохраняется в пределах 5 мкм даже после 12 000 циклов, это реально впечатляет.

Технологические компромиссы

При обработке конических шестерен с углом наклона зуба 25° столкнулись с интересным эффектом: Ck5116e дает погрешность профиля до 0.03 мм при использовании стандартных державок, хотя для чистовой обработки должно хватать и 0.01 мм. Пришлось заказывать специальные оправки с противовесом у ООО Далянь Хуавэй Машин - они как раз специализируются на нестандартной оснастке.

Система охлаждения штатно рассчитана на расход 120 л/мин, но для нашего производства этого мало. Когда точили валы из 40ХН2МА с твердостью 45 HRC, температура в зоне резания достигала 600°C. Добавили второй насос и изменили схему подвода СОЖ - теперь подаем эмульсию под давлением 12 бар через сопла с алмазным напылением.

Максимальная частота вращения шпинделя 320 об/мин на практике редко используется. При обработке стальных заготовок диаметром 1800 мм оптимальный диапазон 85-110 об/мин, иначе начинает 'плыть' геометрия режущей пластины. Для чистовых операций иногда поднимаем до 150 об/мин, но только с керамическими резцами.

Нюансы программирования

Стандартные циклы черновой обработки в ПО Sinumerik не учитывают специфику больших диаметров. При попытке использовать цикл CYCLE952 для обработки отверстия ?1200 мм получались ступеньки по 0.5 мм - пришлось писать макросы с коррекцией на тепловое расширение. Кстати, ООО Далянь Хуавэй Машин как-то предлагала доработанную версию ПО, но мы не рискнули ставить - свой софт проверен годами.

Интерполяция по оси C работает с точностью 0.001°, но только при скоростях до 3 об/мин. Выше - уже появляется люфт 0.005-0.008°. Для фрезерных операций это критично, особенно при нарезании шлицевых пазов. Решили проблему установкой энкодера с обратной связью непосредственно на шпиндель.

Память на 650 программ явно недостаточна для серийного производства. Мы храним основные техпроцессы на сетевом диске, а в станок загружаем только активные задания. Интересно, что в новых модификациях этот объем увеличили до 2000 программ, но мы пока не обновлялись.

Эксплуатационные ловушки

Гидростатическая направляющая каретки требует замены масла каждые 800 моточасов, а не 1500 как указано в инструкции. Узнали это дорогой ценой - пришлось менять седло суппорта после выхода из строя упорных подшипников. Сейчас ведем журнал ТО с поправкой на наши условия.

Система смазки цепи привода главного движения забивается стружкой за 2-3 месяца. Поставили дополнительные щитки из стеклопластита - помогает, но не полностью. Лучше всего показывает себя регулярная продувка сжатым воздухом под давлением 6-7 бар.

Электрошкафы расположены неудачно - при работе с заготовками высотой свыше 2 метров доступ к ним ограничен. Пришлось переносить часть компонентов на боковую стену станка. Кстати, в ООО Далянь Хуавэй Машин предлагали готовое решение для такой модернизации, но мы сделали своими силами.

Перспективы модернизации

Сейчас тестируем систему адаптивного управления от компании Siemens - должна снижать нагрузку на привод при переменных силах резания. Пока результаты неоднозначные: для торцевого точения эффект есть, а для расточки почти нулевой. Возможно, нужно дорабатывать алгоритмы под конкретные материалы.

Планируем установить лазерную систему измерения биения заготовки - сейчас используем индикаторные головки, но их точности недостаточно для ответственных деталей. Особенно актуально для заготовок с неравномерной твердостью, где биение достигает 0.3 мм.

Систему ЧПУ хотим обновить до версии 840D sl - в ней лучше реализованы функции компенсации тепловых деформаций. На текущей версии при непрерывной работе более 6 часов накапливается погрешность по оси X до 0.02 мм, что для наших допусков недопустимо.